影响金刚石工具性能之一——金刚石工具粉

       自从19世纪五十年代中期发明人造金刚石以来，金刚石工具制造方法经历了极大的发展。长时间以来，新的金刚石工具生产工艺技术在各个工业领域内得到事实与应用，使得其任务完成的更快、更精确、成本更低。现在的统计数据表明：金刚石磨料的消耗量与1980年的1亿克拉，1990年的3.8亿克拉相比，2000年已达到让人难以想象的上10亿克拉金刚石耗量。在当前新世纪，金刚石工具市场持续快速增长。当前工业金刚石价格的下降使其作为商品，有可能与其他普通磨料竞争。框架锯、绳锯、薄壁钻以及钻进各种岩石的取芯钻头等。本文的目的是简要概金刚石工具粉末冶金金刚石工具的制造方法，判定当前改变金刚石工具设计与配方组成的发展方向使其价格更低，效率更高。

        对于每一种特定的应用条件，若要求达到所需要的工具寿命与锯切性能，则必须精心选择制造工具所用金刚石工具粉末的化学组分、粒度尺寸、形状与压制特性，以及所用金刚石的粒度、形状、强度和热稳定性等。大多数通用胎体由钻、铁、铜、锡、钨和碳化钨组成。除采用浸渍工艺方法制造的矿用钻头外，采用热压和冷压/烧结工艺方法时，多使用很细的金属金刚石工具粉。

        金刚石的晶体形状将对其破碎特性有影响。完整的六一八面体晶形和平滑的晶面使金刚石具有良好的韧性，因此难于固牢与把持在胎体中。使高级金刚石尽可能不脱落的*好途径是由Ti, Cr, Si等强碳化物元素镀覆一层薄膜。镀覆类型、胎体配方组成和工具加工条件的适宜的组合，由于扩散浸渍型粘结剂与胎体的作用，将使金刚石牢固地把持在胎体中。镀覆的另一个好处是防止金刚石表面的石墨化和侵蚀性胎体组分的浸蚀作用。

        金刚石粒度与浓度的匹配将决定与影响到工具工作单位面积的切割点的数量。金刚石的粒度及其强度和把持特性一道决定与影响到金刚石晶体的凸出状态，并影响其胎体清扫岩屑的通道。